李克强总理在政府工作报告中指出，2017年要深入实施《中国制造2025》，加快大数据、云计算、物联网应用，以新技术、新业态、新模式，推动传统产业生产、管理和营销模式变革，把发展智能制造作为主攻方向，推动中国制造向中高端迈进。近年来，我国钢铁行业产能过剩、结构失衡、能源制约趋紧等现象较为突出，亟须借助智能制造技术，转变生产管理模式，实现敏捷制造和精细化管理，进而推动钢铁行业的转型升级。
对于钢铁行业而言，智能制造即借助“互联网+”、物联网和智能制造技术，依托于传感器、工业软件、网络通信系统、新型人机交互方式，实现人、设备、产品等制造要素和资源的相互识别、实时联通，促进钢铁研发、生产、管理、服务与互联网紧密结合，推动钢铁生产方式的定制化、柔性化、绿色化、网络化、智能化。“十二五”期间，信息技术在生产制造、企业管理、物流配送、产品销售等方面的应用得到了不断深化，钢铁行业关键工艺流程数控化率超过65%，企业资源计划(ERP)装备率超过70%。在先进企业示范的带动下，钢铁行业经过引进消化吸收再创新和自主创新，在基础自动化、过程自动化和企业经营管理系统建设方面取得了很大进步，为发展智能制造奠定了较好的基础。
那么，未来，钢铁行业应如何深入推进智能制造?4个关键点要把握好。
一是抓好3个层面的科技攻关。
钢铁行业发展智能制造需要抓好3个层面的科技攻关，即国家层面的重大科技专项攻关、行业共性技术攻关、企业层面技术革新。先进钢铁企业可以与相关科研院所合作，共同研究重大科技专项，利用最新科技成果，提高行业智能制造的水平;其他企业可将两化深度融合作为切入点，利用行业研究成果，逐渐推进企业的智能制造。
二是制定完善的智能制造标准体系。
“智能制造、标准先行”。为解决标准缺失、滞后和交叉重复等问题，同时充分发挥标准在推进智能制造发展中的基础性和引导性作用，建议由政府主导制定可以与市场标准协同发展、协调配套的新型标准体系。
三是研发智能制造关键技术。
钢铁行业智能制造的实施需要突破关键信息技术，提升数字化、智能化高端装备、柔性制造工艺技术、智能控制技术的融合连接应用和对制造业生产加工全过程的有机组织能力，同时进行有效管理、研发、设计和集成制造。
四是走以自主研发为主、产学研用结合之路。
发展钢铁智能制造，需要自主研发符合中国实际的钢铁智能制造集成应用解决方案。如冶金工业规划院近年来精准对接工业企业实际需求，为企业提供“符合中国国情，体现国人智慧”的钢铁行业智能化综合性解决方案，与企业分工合作、成果共享，实现了共赢。
结合中国钢铁行业和智能制造的特点，钢铁智能制造的推进工作，需要分阶段实施，动态有序开展。具体分为4个步骤。
第一步：推进制造过程智能化。
推进钢铁制造过程智能化，需要在重点领域试点建设智能工厂或数字化车间，加快人机智能交互、工业机器人(300024)、智能物流管理等技术和装备在生产过程中的应用，促进钢铁制造工艺的仿真优化、数字化控制、状态信息实时监测和自适应控制等的发展。同时，在此基础上全面实施高级计划排程(APS)系统，实现敏捷制造和精准交货。
第二步：推进企业决策智能化。
钢铁智能制造的核心是对信息资源的有效开发和高效利用，目标是提高资源的全局利用效率，其重点在于决策的智能化。为提高资源和能源利用效率，钢铁企业应采用系统优化的思想，建立具有冶炼技术和经济成本的双重模型，实现单部门局部优化与多部门一体化全局优化的平衡。
第三步：推进大数据集成应用。
大数据是传统数据库、数据仓库、商业智能概念外延的扩展和手段。推进大数据的集成应用，关键在于健全钢铁行业信息化基础设施，整合冶金数据资源，突破钢铁行业大数据核心技术，提升钢铁大数据分析应用能力，提高数据安全保障能力，培养复合型大数据人才，组织实施制造业大数据创新应用试点，以推动制造模式变革和冶金行业的转型升级，培育发展冶金行业新业态。
第四步：推进产业协同应用。
制定互联网与钢铁行业融合发展的路线图，发展基于互联网的个性化定制、云制造等新型制造模式，推动形成基于消费需求动态感知的研发、制造和产业组织方式，建立优势互补、合作共赢的开放型钢铁产业生态体系，培育智能监测、远程诊断管理、全产业链追溯等工业互联网的新应用。
以《中国制造2025》为契机，国家将促进工业互联网、云计算、大数据在企业研发设计、生产制造、经营管理、销售服务等全流程和全产业链的综合集成应用，推进制造过程智能化，建设重点领域智能工厂或数字化车间。对于钢铁企业来说，应紧抓新一代信息技术发展应用的历史机遇，培育市场竞争新优势。
